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  压铸生产中经常会遇到新产品开发及老模具的更新。一般而言,压铸件的内部品质与外在品质取决于诸如金属液温度、压铸压力、速度及速度切换点等压铸生产工艺参数。但多数情况下,也与模具设计、制作关系密切相关。影响模具的因素,包括型腔数、浇排系统的设计、浇口的类型(位置和尺寸),以及铸件本身的结构等。为了避免由于模具设计而造成的铸件缺陷,同时对模具制作中的一些问题加以检验和修正,有必要对制作完成的模具进行试模。
  1.压铸模的试模和工艺参数优化
  试模的主要目的是要找出优化的工艺参数和模具修改方案,要求即便材料、机器设定或者环境等因素发生了变化,依然能够确保模具能稳定和不间断地批量生产合格的产品,最大限度地提高模具的“适应性”,而不仅仅是为了获得几件好的试模样品。
  1.1找出模具存在的问题
  模具工厂制作完成的模具,都希望是一副“适应性”很好(即成型参数或工艺条件较宽)的模具。但往往由于设计时的考虑不周或制作过程中加工不到位,经常会出现一些问题,如尺寸超差、局部过渡不流畅、结构不合适等,从而造成生产的铸件不合格或模具试生产的无法进行。而试模正是找出模具问题最简单、直接、有效的方式。
  1.2找出最佳的成形条件
  在试模过程中,试模人员可以找出一组最适合的工艺数据,而该组数据可在批量生产时,作为设定机器参数的默认值,根据该组数据调整出模具批量生产的最佳工艺条件。
  1.3验证CAE辅助设计,提高后续工作效率
  CAE分析软件,是以真实机器的规格、真实合金的性能以及真实的外部环境,通过计算机模拟,仿真计算的结果。模具设计人员根据模拟仿真情况,对模具设计做出相应的修正;在真实机器试模时能够将分析数据直接作为预设数值输入,试模人员可以藉此检验分析模具设计是否有欠缺之处。可以将试模件的缺陷与模拟结果进行对比分析,为后续的工艺参数设定提供依据。
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